Jesteś w: Manager » Rynek

3DExperience receptą na Przemysł 4.0

22.11.2017 15:58  Rynek
 


3DExperience receptą na Przemysł 4.0


Dariusz Kudzia, Country Manager Poland w Dassault Systèmes, opowiada o tym, jak zintegrowana platforma 3DExperience do wspomagania produkcji zdobywa świat w czasach rosnącej popularności koncepcji Przemysłu 4.0

Rozmawiał Wojciech Gryciuk

 

Najbardziej znanymi produktami Dassault Systèmes są rozwiązania klasy CAD – CATIA dla większych firm i SOLIDWORKS dla mniejszych, ale ponieważ to pierwsze przez wiele lat było oferowane przez IBM, a drugie zostało pozyskane poprzez akwizycję, nazwa firmy nie miała szansy wypłynąć na szerokie wody. Czy coś się w tym względzie zmieniło?


Bardzo dużo i to nie tylko dlatego, że od pewnego czasu oba narzędzia oferujemy samodzielnie. Przełom nastąpił w 2013 r., kiedy to nasza firma wyszła z obszaru modelowania i symulacji, rozszerzając swoją ofertę o zintegrowaną platformę 3DExperience, która kompleksowo wspiera wszystkie aspekty produkcji pod jednym parasolem, udostępniając 11 naszych brandów dla 12 branż przemysłowych. A to milowy krok w kierunku koncepcji Industry 4.0.


Obecnie każde przedsiębiorstwo produkcyjne ma już jakiś system ERP i jakieś oprogramowanie typu CAD do projektowania, ale to już trochę za mało, by być konkurencyjnym na rynku. System ERP potrafi bowiem zaplanować wykorzystanie zasobów przedsiębiorstwa, ale nie jest w stanie monitorować produkcji w czasie rzeczywistym. Do tego potrzebne są systemy klasy MES, będące łącznikiem między systemami ERP a automatyką przemysłową. Coraz więcej firm produkcyjnych potrzebuje też zaawansowanych narzędzi do symulacji, żeby jeszcze na etapie projektu sprawdzić, czy dany produkt spełnia wymagania klienta dotyczące np. wytrzymałości, parametrów fizycznych przepływów czy rozkładu temperatury, nie mówiąc o wirtualnych crash testach, na co jest coraz większe zapotrzebowanie w przemyśle motoryzacyjnym. Czasami firmom produkcyjnym brakuje jednak elementarnej wiedzy o dostępnych technologiach komputerowych, bo jak inaczej tłumaczyć to, że nowe linie produkcyjne testują na... tekturowych modelach, chociaż za pomocą platformy 3DExperience mogłyby to robić wirtualnie i to w dużo bardziej zaawansowany sposób.


Do czego jeszcze może być przydatna ta platforma?


W jej skład wchodzi wszystko, co jest potrzebne do cyfrowego modelowania, symulacji i optymalizacji procesu produkcyjnego. Zacznijmy od CATIA – sztandarowego systemu naszej firmy typu CAD do modelowania, wspomagania projektowania w technologii 3D. Oprócz niego na platformie są dostępne systemy, które pozwalają symulować zachowanie produktu w celu stworzenia cyfrowego modelu prototypu 
(SIMULIA), a także systemy klasy PLM do zarządzania produktem przez cały cykl jego życia (ENOVIA) oraz wspomagające wirtualną i rzeczywistą produkcję (DELMIA). Najbardziej innowacyjną częścią platformy są jednak narzędzia swoim zakresem wychodzące poza obszar inżynieryjno-konstrukcyjny, mające za zadanie lepiej zintegrować środowisko projektowe z produkcyjnym, marketingowym i sprzedażowym. Jest to w zgodzie z naszą wizją Experience Economy, która zakłada, że aby produkować lepsze produkty, bardziej dostosowane do potrzeb przyszłego użytkownika, trzeba ze sobą zintegrować pracowników różnych działów przedsiębiorstwa. Tylko wtedy sprzedawcy będą mogli dostosować produkt do potrzeb klienta i pokazać mu go wirtualnie, co też skraca czas jego wprowadzenia na rynek. Korzystanie z naszej platformy powoduje też, że przedsiębiorstwa stają się elastyczniejsze – informacje, jak poprawić produkt, by miał lepszą jakość i był łatwiejszy do wyprodukowania, można bowiem bezpośrednio przesyłać do systemów produkcyjnych. A korzystają z nich powszechnie takie branże jak przemysł motoryzacyjny, maszynowy, obronny, lotniczy, CPG (Consumer Packaged Goods), a nawet energetyka, którą obsługujemy od czasu, gdy przy budowie nowych bloków energetycznych zaczęła być obowiązkowa cyfrowa dokumentacja.


Powstanie tak kompleksowej platformy nie byłoby jednak możliwe bez wykorzystania rozwiązań pochodzących od przejętych wcześniej przez nas firm, takich jak Apriso, od której pozyskaliśmy system klasy MES, Quintiq (planowanie i optymalizacja, SCM) oraz Ortems (narzędzia do harmonogramowania produkcji).


W jaki sposób system produkcyjny może jednak wesprzeć działania marketingowe?

W bardzo prosty i wyjaśnię to na przykładzie. Wykorzystując dane opisujące model nowego samochodu można wirtualnie w szybki sposób stworzyć wysokiej jakości rendering niezwykle przydatny nie tylko przez kręceniu spotu reklamującego dany produkt, ale także przy prezentacji go klientowi w technologii VR (Virtual Reality), co po raz pierwszy udało się nam zrealizować na zlecenie Citroena. Po założeniu okularów 3D klient może rozpocząć wirtualną wycieczkę po wnętrzu i zewnętrzu modelu samochodu, który go interesuje, dobierając elementy tapicerki oraz karoserii według własnego upodobania, a także sprawdzając – cały czas wirtualnie – zachowanie pokładowych zegarów czy komputera, co daje mu całkowicie nowe doświadczenia.

Przekłada się to na wyniki?

Oczywiście. Przychody naszej korporacji rosną w dwucyfrowym tempie, a sprzedaż 3DExperience – 25 proc. rok do roku przy 220 tys. klientów ogółem w 140 krajach. Źródłem 4. Rewolucji Przemysłowej ma być digitalizacja procesów produkcyjnych i zastosowanie najnowszych technologii, a nasza platforma pozwala nie tylko robić to taniej i lepiej, ale także wymyślać nowe modele biznesowe, typu marketplace łączący projektantów z firmami, mogącymi wydrukować ich projekty na drukarkach 3D. Żeby popularyzować nasze idee nasze oprogramowanie udostępniamy nieodpłatnie sześciu milionom studentów na 49 tys. uczelni na całym świecie, w tym w Polsce, a do pracy u nas zachęcamy ich poprzez program Employer Branding. Trzeba tu jednak podkreślić, że sama platforma jest bardzo intuicyjna i łatwa do opanowania. Szczególnie przez młode pokolenie. 

Czy to oznacza, że zainteresowanie koncepcją Przemysłu 4.0 cały czas rośnie?

Z badania "Cyfrowa transformacja w sektorze produkcyjnym – wizja Przemysłu 4.0 a rzeczywistość”, przeprowadzonego w 2016 r. na nasze zlecenie na rynku niemieckim przez IDC, wynika, że brak współpracy w ramach łańcucha wartości dodanych zmniejsza obroty działających na tym rynku firm. A to jest właśnie istotą tej koncepcji i jest w nią zaangażowanych coraz więcej managerów (50 proc. wskazań), chociaż postęp w realizacji projektów jest niewielki, bo często na drodze stoją ustalone struktury oraz brak woli do zmiany. Uczestnicy badania zgodnie potwierdzają, że bez centralnej platformy danych, która łączy wszystkie etapy łańcucha wartości trudno wdrożyć koncepcję Industry 4.0 (70 proc. wskazań), ale jest w nie wyposażonych zaledwie 5 proc. ankietowanych przedsiębiorstw przemysłowych. A to bardzo dobra dla nas informacja, bo to właśnie platforma 3DExperience może pomóc we wdrożeniu cyfrowych procesów umożliwiających pracownikom wszystkich działów lepszą współpracę.

Jakieś referencje?

Jest ich wiele, ale najważniejszą jest tegoroczne rozszerzenie dotychczasowej umowy z Boeingiem o jej wdrożenie w zakresie zarządzania operacjami produkcyjnymi (MOM) oraz cyklem życia produktu (PLM) w zakresie realizacji projektów z zakresu lotnictwa cywilnego i obronności. Dzięki platformie zwiększone zostaną możliwości współpracy w środowisku cyfrowym, a także możliwe będzie usprawnienie procesów projektowania, procesów inżynieryjnych, analiz, planowania i realizacji produkcji. Jej stosowanie może realnie wpłynąć na redukcję kosztów integracji i wsparcia, zwiększyć produktywność, wspomóc procesy innowacyjności, a także pomóc we wprowadzeniu najlepszych praktyk w procesach, standaryzując działania na przestrzeni całego łańcucha wartości przedsiębiorstwa. Nie tylko oferuje ona symulacje produktów i procesów w wirtualnym świecie, ale umożliwia również szybkie wykrywanie i eliminowanie potencjalnych zagrożeń i problemów jakościowych przed etapem produkcji. Współdzielone i ujednolicone źródło danych platformy, na jakim oparte są wszystkie aplikacje, dostarcza w czasie rzeczywistym wiarygodnych i gotowych do wykorzystania w procesie produkcji informacji. Dodatkowo umożliwia nieprzerwaną komunikację wszystkich działów firmy oraz ich dostawców, także w odniesieniu do różnych generacji produktów. Tak osiągnięta cyfrowa ciągłość procesów ma przełożenie na polepszenie jakości danych i możliwości ich analizy.

Umowa z Boeingiem to jednak nie jedyny nasz spektakularny kontrakt. Podobny podpisaliśmy w tym roku także ze Scanią – szwedzkim producentem ciężarówek i autobusów, a dotyczy on wdrożenia platformy i innych rozwiązań branżowych, które pozwolą firmie wprowadzać innowacje teraz i w przyszłości. Celem współpracy jest umożliwienie producentowi realizacji efektywnych kosztowo prac projektowych, testów i walidacji całej gamy wysokich jakościowo produktów modułowych. Poprawie ulegnie również jakość realistycznych symulacji funkcjonalnych właściwości produktów i całych procesów, takich jak: inżynieria, produkcja, serwis i sprzedaż. W dłuższym okresie przełoży się to na wsparcie firmy w dostarczaniu klientom odpowiednich, najwyższej jakości produktów, jak również na bardziej wydajne, pod względem kosztów i zaangażowanych zasobów, procesy rozwoju produktu.

Przejdźmy do rynku polskiego i lokalnego oddziału firmy, za który pan odpowiada. Z wykszałcenia jest pan jednak elektronikiem. Jak więc doszło do tego, że trafił pan do Dassault Systѐmes?

To długa historia. Po skończeniu Wydziału Elektroniki na krakowskiej AGH przez kilka lat pracowałem naukowo w Instytucie Fizyki Jądrowej, gdzie nawet obroniłem doktorat, ale zawsze ciągnęło mnie do przemysłu, z którym zetknąłem się jeszcze jako student podczas pracy w Biurze Matematyki Stosowanej w Wiedniu. Gdy w 2000 r. zaproponowano mi stworzenie na terenie Polski oddziału amerykańskiego startupu Apriso, który rozwijał oprogramowanie do zarządzanie produkcją, długo się nie wahałem. Wraz z sześcioma studentami uruchomiłem wtedy centrum techniczne wspierające wdrożenia tego systemu u klientów z Europy Zachodniej, głównie z Francji, m.in. w Valeo, Saint-Gobain i Loreal, ale także w Europie Północnej, m.in. w Scanii i British-American Tobacco, ale niedługo potem – gdy urośliśmy –  dodano nam jeszcze dział R&D, który w krótkim czasie stał się jednym z głównych centrów rozwoju firmy dla rozwiązań klasy MES. W 2013 r. Apriso zostało przejęte przez Dassault Systѐmes, a dziewięć miesięcy później zaproponowano mi dodatkową rolę Country Managera na Polskę i gdy ją przyjąłem, jestem odpowiedzialny nie tylko za dział wsparcia technicznego, ale także za sprzedaż i kontrolę. Biznes rozwija się dobrze, bo co roku możemy się pochwalić dwucyfrowym wzrostem przychodów przy ponad 150 pracownikach. Dział R&D zajmuje się rozwojem oprogramowania DELMIA Apriso, Centrum Wsparcia – wspieraniem jego wdrożeń na całym świecie w sumie w ok. tysiącu lokalizacji, w tym w Boeingu, a Dział Sprzedaży – oferowaniem wszystkich naszych aplikacji na polskim rynku. Największą popularnością cieszą się w naszym kraju narzędzia typu CAD – CATIA i SOLIDWORKS. Żeby spopularyzować ten drugi, udostępniliśmy nawet AGH nieodpłatnie 4 000 licencji, a wśród użytkowników tego oprogramowania można wymienić takie firmy, jak producent ciągników Ursus czy wagonów kolejowych – PESA.

Rośnie także zainteresowanie 3DExperience, a dwoma pierwszymi klientami zostały trzeci co do wielkości producent mebli biurowych w Europie Grupa Nowy Styl oraz producent siedzeń i foteli stosowanych w autobusach, mikrobusach i pojazdach szynowych – Grupa Ster. A to jest dowodem na to, że cyfrowa transformacja otwiera wyjątkowe możliwości także dla polskiego sektora przemysłowego. 

Co konkretnie było przedmiotem wdrożenia w tym pierwszym przypadku?

Grupa Nowy Styl już od pewnego czasu korzystała z naszych rozwiązań, co było spowodowane posiadaniem przez nią w różnych lokalizacjach kilku biur projektowych i produkcyjnych, które muszą ze sobą ściśle współpracować. W tym roku spółka zdecydowała się na rozszerzenie wdrożenia o specjalistyczne rozwiązanie „My Product Portfolio”, które, będąc oparte na platformie 3DExperience, zapewnia jednolite cyfrowe środowisko do wspierania i usprawniania złożonych procesów rozwoju produktów powiązanych z tworzeniem prototypów, konfiguracją produktu, projektowaniem, badaniami rynku i współpracą multidyscyplinarną. Stwarza też możliwości współpracy nad innowacjami w zakresie danych i procesów dotyczących opracowywanych produktów. Nowy Styl Group może teraz wdrażać strategie kontroli kosztów i szybciej wprowadzać nowe produkty na rynek. Może testować, weryfikować poprawność projektów i symulować zachowanie produktu w środowisku wirtualnym, a także już na wczesnym etapie projektowania zyskać pewność, że produkt jest zdatny do produkcji. Ponadto zyskało możliwość wizualizacji 3D produktów i korzystania z aplikacji do komunikacji zarówno wewnętrznej, jak i z klientami.

A w Grupie STER?

W jej przypadku przedmiotem wdrożenia było rozwiązanie branżowe też oparte na platformie 3DExperience oraz system CATIA, a wszystko w celu efektywnego rozwoju bogatego portfolio firmy oraz lepszego zarządzania cyklem życia produktów. Dzięki szerokim funkcjonalnościom wdrożonej platformy możliwe będzie zastąpienie wykorzystywanych obecnie przez STER aplikacji CAD i PDM/PLM jednym, ujednoliconym, cyfrowym środowiskiem pracy. W efekcie firma będzie mogła lepiej i szybciej dostosowywać się do dynamicznie zmieniających się wymagań firm OEM. Znajdujące się na platformie rozwiązanie branżowe „Bid to Win Mid-Market” zapewnia wszystkim działom Grupy STER jedno, zunifikowane i współdzielone środowisko pracy, które pomaga managerom zoptymalizować ofertę cenową i utrzymać dochód firmy na założonym poziomie. CATIA idealnie dopełnia szeroką gamę funkcjonalności tego rozwiązania, gwarantując intuicyjne środowisko pracy dla wszystkich prac projektowych i inżynierskich realizowanych przez Grupę STER.

Jakie inne ciekawe projekty poza wspomnianymi realizuje wasza firma na świecie?

Jest ich wiele, ale ja wymienię dwa: 3D Smart City oraz Living Heart.

Ten pierwszy wspomaga miasta w lepszym zarządzaniu swoją infrastrukturą. Pierwszy cyfrowy model miasta stworzyliśmy dla Singapuru badając, jak wybudowanie nowego budynku wpływa na płynność ruchu w mieście oraz jak planować transport publiczny, by był bezpieczniejszy i bardziej efektywny. Kolejne projekty pilotażowe są realizowane obecnie we Francji, ale chcielibyśmy je uruchomić także w Polsce.

Living Heart to z kolei projekt udostępnienia w oparciu o nasze oprogramowanie kompletnego modelu serca, co pozwala firmom produkującym urządzenia medyczne przeprowadzać wirtualne testy. Jego niekwestionowaną zaletą jest to, że jest dostępny w chmurze i dzięki temu możliwy do wykorzystania także przez mniejsze firmy.

  • RSS
Dodaj artykuł do: Facebook Wykop.pl nk.pl blip.pl twitter.com

Komentarze

  

Dodaj komentarz (10-500 znaków)

manager